，經國家工信部審查并獲得了純電動和混合動力客車的準入資質。如何把技術轉化成工程，才是真正檢驗團隊的實戰能力。 

　　在工藝樣車試制驗證過程中，團隊面臨的首要問題就是新能源動力系統的零部件供應商技術標準不高，一些關鍵部件的質量總是不能穩定。為此，攻關團隊快速出擊，第一時間進駐供應商生產一線，逐一排查產生質量波動的原因，技術質量改進及管控一直延伸到末級供應商。 

　　每天清晨六點鐘當其他人還在睡夢中時，團隊成員已頂著凜冽的寒風前往閔行偏遠的基地。由于這是之前從未有嘗試過的批產新能源車，安裝工藝的高要求性和電氣的復雜性是傳統車無法比擬的，經常會出現反復返工的現象。大家就不斷耐心地和車間工人做好溝通，女工程師們更是不喊苦、不喊累，和所有男同事一樣：下車間、爬車頂，鉆車底！ 

　　“破釜沉舟、只爭朝夕”，一次次能力的亮劍，一輛輛樣車排除了故障，大家覺得所有的辛苦都有了回報。 

　　上海申沃客車有限公司： 

　　鉚足勁，為了世博大巴的飛馳 

　　申沃客車此次主要負責世博會新能源大巴及世博期間公交車的制造。在公司全體員工看來，這不僅是一種榮譽，更是一份責任。為了圓一個世博新能源大巴的夢，公司工會開展了“迎世博，保質量，保運營”———申沃“先鋒號”在行動的活動。全體員工紛紛響應號召，鉚足了勁。 

　　車身車間：反復改進搭“骨架” 

　　新能源大巴在世博會期間運營時間長，載客量大，車身結構要求比一般客車高，所以要在原來的車身結構上增加方管密度確保安全。根據這一要求，首先要制作新的胎架。但對于車身車間的員工而言，新車型本來就不熟悉，還要制作技術難度相當高的新胎架，挑戰不小。于是，車間抽調精兵強將，由杜建中領銜，通過精密的計算、試制和不斷改進，一付符合上述各項指標，用于支撐輪胎的嶄新“骨架”完工了。 

　　底盤車間：不厭其煩排“血管” 

　　混合動力客車，集電機、發動機于一體。底盤長，且有8套電器線路，比一般客車多一倍，操作工藝復雜。這錯綜復雜的電器線路就好像整部車的“血管”一般，哪里安裝稍有差池，就會妨礙車輛的正常運行。但由于裝配工藝不成熟，作業空間又十分狹小，勞動強度高，體力消耗大，要想一點不出差錯，難上加難。 

　　“就是要迎難而上�！痹谘b配過程中，員工朱富榮發現由于電子油門支架板設計有缺陷，導致無法裝配。經過仔細觀察，提出了在支架板上預埋螺帽的合理